玻璃钢脱硫塔是工业废气（尤其是含硫废气）脱硫处理的常用设备，其核心利用碱性吸收液与废气中的二氧化硫（SO₂）发生化学反应，实现脱硫净化。由于玻璃钢材质具有优异的耐腐蚀性、重量轻、成本低等特点，特别适合处理含酸雾、硫化物的废气。以下是其处理工厂废气的详细流程说明：
一、预处理阶段：优化废气条件
工厂废气（如锅炉、窑炉排放的烟气）首先需经过预处理，目的是去除干扰脱硫的杂质并调整废气状态，为后续脱硫创造最佳条件。
除尘：废气中常含粉尘（如煤灰、颗粒物），若直接进入脱硫塔会堵塞喷淋系统或降低吸收效率。通常通过旋风除尘器、布袋除尘器或电除尘器去除大颗粒粉尘（效率可达 90% 以上）。
降温：高温废气（如锅炉烟气温度可达 150-200℃）会加速吸收液蒸发，降低脱硫效率。需通过降温塔（喷淋冷水或空气换热）将废气温度降至 50-60℃（接近吸收液的最佳反应温度）。
二、废气进入脱硫塔：核心脱硫反应
预处理后的废气通过管道输送至玻璃钢脱硫塔底部，进入塔内核心反应区，此阶段是脱硫的关键环节，通过 “气液逆向接触” 实现 SO₂的高效脱除。
吸收液喷淋与气液接触
塔体中上部设有多层喷淋系统（通常 2-4 层），循环泵将塔底循环池中的碱性吸收液（如石灰乳 Ca (OH)₂、氢氧化钠 NaOH 溶液或氨水 NH₃・H₂O）加压后输送至喷淋层，通过雾化喷嘴（如螺旋喷嘴）将吸收液分散成细小液滴，自上而下喷洒。
同时，塔内填充 “填料层”（如聚丙烯鲍尔环、阶梯环），其作用是增加气液接触面积：上升的废气与下降的吸收液在填料表面形成液膜，通过 “逆流接触”（废气向上、吸收液向下）极大提升接触效率，使 SO₂与吸收液充分反应。
三、化学反应：SO₂的脱除原理
吸收液中的碱性物质与废气中的 SO₂发生中和反应，具体反应因吸收液类型不同略有差异，以常用的石灰乳（Ca (OH)₂）为例：
第一步：SO₂溶于水生成亚硫酸（H₂SO₃）：
SO₂ + H₂O → H₂SO₃
第二步：亚硫酸与石灰乳反应生成亚硫酸钙（CaSO₃）：
H₂SO₃ + Ca(OH)₂ → CaSO₃↓ + 2H₂O
（可选）氧化反应：若需提高脱硫效率，可向吸收液中通入空气，将亚硫酸钙进一步氧化为更稳定的硫酸钙（石膏）：
2CaSO₃ + O₂ + 2H₂O → 2CaSO₄・2H₂O（石膏）
四、除雾净化：去除残留液滴
脱硫后的废气中会携带大量吸收液液滴（含未反应的吸收剂或反应产物），若直接排放会造成 “白烟”（液滴逃逸）和吸收剂浪费。
废气上升至塔顶部的 “除雾段”，通过折流板除雾器或屋脊式除雾器，利用气流撞击、离心分离作用将液滴（粒径≥10μm）拦截下来，回流至塔底循环池（除雾效率可达 99% 以上）。
五、洁净废气排放
经除雾后的废气已脱除 90% 以上的 SO₂（达标浓度通常≤50mg/m³，符合国家排放标准），通过塔顶的排气口，在引风机的作用下经烟囱高空排放至大气中。
六、吸收液循环与副产物处理
脱硫塔底部的吸收液（含反应产物，如亚硫酸钙、硫酸钙）通过管道回流至循环池，形成 “吸收液循环系统”，核心是维持吸收液的碱性浓度并处理反应产物：
循环利用：循环泵将循环池中的吸收液再次输送至喷淋层，重复参与脱硫反应（可循环 5-10 次），降低吸收剂消耗。
补充新液：随着反应进行，吸收液中的碱性物质（如 Ca (OH)₂）不断消耗，需定期向循环池补充新鲜的碱性吸收液（如石灰乳），维持 pH 在 8-9（最佳反应碱性环境）。
副产物处理：循环池中积累的反应产物（如亚硫酸钙、石膏）需定期排出，通过脱水机（如板框压滤机）脱水后，可作为建筑材料（石膏）或填埋处理，实现资源化利用。
总结流程
工厂废气→预处理（除尘、降温）→进入脱硫塔底部→布风均匀化→与喷淋的碱性吸收液在填料层逆向反应（脱除 SO₂）→除雾段去除液滴→洁净废气排放→吸收液循环（补充新液 + 副产物处理）。
该流程通过高效的气液接触和化学反应，实现了含硫废气的低成本、高效率净化，是工业脱硫的主流技术之一。
布风均匀化
废气从塔底进入后，先经过 “气流分布板”（多孔板或导流叶片），使废气在塔内均匀分布，避免局部气流过强导致吸收液无法充分接触，确保后续反应更彻底。
