一、产品概述
垃圾焚烧二噁英处理系统聚焦焚烧过程中产生的二噁英类污染物（PCDD/Fs），通过 “源头抑制 – 过程控制 – 末端净化” 技术链，实现排放浓度≤0.1ng TEQ/m³（满足国标 GB 18485-2020 及欧盟严苛标准）。设备适配 300-2000t/d 焚烧规模，集成活性炭吸附、布袋除尘、SCR 催化还原等技术，同步处理飞灰、酸性气体及 NOx，为城市生活垃圾焚烧厂、工业固废焚烧炉提供多污染物协同治理方案，具备从焚烧工况优化到尾气深度净化的一体化控制能力。
二、处理原理
二噁英主要在 300-500℃低温段通过前驱物与金属催化反应生成，处理系统通过三大机制切断污染链条：
源头抑制：通过 “3T+E” 原则（燃烧室温度≥850℃、停留时间≥2 秒、过量空气系数≥1.6）确保二噁英完全分解，预处理含氯垃圾减少金属催化作用；
过程控制：急冷塔以≥100℃/s 速率将烟气从 850℃骤降至 200℃以下，跳过再合成窗口，同时喷入高活性活性炭（比表面积≥1500m²/g）吸附气相二噁英（效率≥95%）；
末端净化：布袋除尘器利用活性炭 – 飞灰滤饼二次吸附，拦截≥1μm 颗粒物（去除率≥99.9%），高浓度场景配置 SCR 反应器，在 250-400℃下催化氧化二噁英（分解效率≥90%）。
三、处理流程
治理流程贯穿焚烧前、中、后全环节：
预处理阶段：筛分去除金属杂质及大块含氯废物，破碎至≤10cm 确保燃烧充分，制备 5-10% 石灰浆用于酸性气体中和；
焚烧控制阶段：燃烧室维持 850-1100℃高温，DCS 系统监控氧量（8-12%）与停留时间，急冷塔雾化降温至 180℃以下（1 秒内完成），控制出口湿度 10-15%；
尾气净化阶段：一级喷入活性炭（5-20mg/m³）与 Ca (OH)₂粉末，吸附二噁英并中和酸性气体（去除率≥90%）；二级布袋除尘滤后二噁英≤0.5ng TEQ/m³；三级 SCR 系统投用 NH₃还原剂，同步去除 NOx（效率≥85%），最终排放≤0.1ng TEQ/m³；
副产物处理：飞灰经稳定化处理（二噁英≤3μg TEQ/kg）后安全填埋，废活性炭与催化剂按危废管理，委托专业机构处置。
四、设备选型
选型需结合焚烧规模、合规要求与经济性：
规模适配：小型焚烧炉（≤500t/d）采用 “急冷塔 + 活性炭喷射 + 布袋除尘”（投资 15-20 万元 / 吨处理量），适合初始浓度≤5ng TEQ/m³；大型焚烧厂（≥1000t/d）配置 “急冷塔 + 活性炭吸附塔 + SCR”，处理效率≥99%，适应高氯高 NOx 工况；
合规保障：按地方限值预留 20% 处理冗余（如设计排放≤0.08ng TEQ/m³），出口项目需配高精度在线监测仪（检测精度≤0.01ng TEQ/m³）；
经济运维：急冷塔采用 “空气 + 水” 复合冷却节能 30%，SCR 选用耐砷催化剂（寿命 3-5 年），活性炭优选碘值≥900mg/g 煤质炭（用量减少 20%）；
安全设计：活性炭罐设防爆泄压装置（爆破片压力≤0.2MPa），管道防静电接地（电阻≤10Ω），SCR 入口设气流均布装置（流速偏差≤±5%）防止催化剂失效。
