一、源头预防，减少堵塞诱因
控制吸收剂浆液品质是关键：石灰石浆液浓度需稳定在 10%-15%，避免因浓度过高（超过 20%）导致颗粒沉降；选用纯度≥90% 的石灰石，减少杂质带入。同时优化烟气预处理，通过高效除尘（如电除尘出口粉尘浓度≤50mg/Nm³）降低粉尘与浆液混合形成的沉渣。此外，严格控制脱硫塔 pH 值在 5.5-6.5，防止 pH 过高（＞6.5）导致 CaCO₃过量析出结垢，或 pH 过低（＜5.0）加剧设备腐蚀产生杂质。
二、针对性疏通，解决现有堵塞
针对不同堵塞部位采取措施：喷淋层堵塞时，拆解喷淋嘴用高压水（压力≥5MPa）冲洗，清除内部浆液结晶或杂质；若管道堵塞，可采用机械疏通（如管道疏通器）配合稀盐酸（浓度 5%-10%）浸泡溶解 CaSO₄垢层。除雾器堵塞需停机后用高压水反向冲洗，对顽固结垢可短暂通入热蒸汽（100-120℃）软化后再冲洗。塔底积渣则需定期（每 3-6 个月）排空浆液，人工清理沉渣或采用浆液循环泵反向冲刷。
三、强化运行维护，避免反复堵塞
建立定期巡检机制：每日检查喷淋压力、流量是否稳定，发现异常及时排查喷嘴堵塞；每周检测浆液密度、固含量，超标时及时补水稀释。定期（每月）对塔内构件（如喷淋管、除雾器）进行内窥镜检查，早期发现结垢趋势。同时改进设备设计，将普通喷淋嘴更换为防堵型（如螺旋式或大孔径喷嘴），塔底加装搅拌器（转速 15-30r/min）防止浆液沉降，浆液循环管道增设过滤器（滤网孔径≤3mm）拦截大颗粒杂质。
四、应急处理与系统优化
若突发严重堵塞导致脱硫效率骤降，需紧急停机，避免杂质硬垢固化。停机后全面排查堵塞点，必要时采用化学清洗：对钙基垢层用氨基磺酸溶液（浓度 8%-10%）循环浸泡 4-6 小时，对硅酸盐垢可添加氢氟酸（浓度 2%-3%）辅助溶解（需做好防腐保护）。长期运行中，可引入在线监测系统，实时监控浆液参数、压差变化，提前预警堵塞风险，从被动处理转向主动预防。
